1月4日，一汽紅旗官方宣布，由紅旗研發(fā)總院自主研發(fā)的首臺全固態(tài)電池包已于2025年12月31日成功裝載于紅旗天工06樣車，并正式試制下線。

這一進(jìn)展標(biāo)志著紅旗全固態(tài)電池技術(shù)正式跨越實驗室研發(fā)階段，邁入實車測試與工程化驗證的關(guān)鍵窗口期。

作為下一代動力電池的“終極方案”，全固態(tài)電池在能量密度與本質(zhì)安全性上的大幅跨越，正隨著樣車的下線從理論圖紙變?yōu)閷嵻囐Y產(chǎn)。

攻克硫化物電解質(zhì)核心壁壘

全固態(tài)電池的研發(fā)被公認(rèn)為汽車行業(yè)難度最高、投入最大的工程之一。紅旗研發(fā)總院通過470天的集中技術(shù)攻關(guān)，在材料、電芯及系統(tǒng)集成三個維度實現(xiàn)了階段性突破。

1. 選定硫化物技術(shù)路線

紅旗此次下線的電池包采用了全球公認(rèn)最具商業(yè)化潛力的硫化物電解質(zhì)體系。

對比氧化物與聚合物路徑，硫化物電解質(zhì)具有更高的離子電導(dǎo)率，能更好地支持快速充電與低溫放電。

材料層突破： 研發(fā)團(tuán)隊攻克了硫化物電解質(zhì)在合成過程中的穩(wěn)定性難題，顯著降低了界面阻抗。

電芯級跨越： 此次下線的樣車配套完成了10Ah電芯的性能驗證及60Ah電芯的工藝開發(fā)。

2. 結(jié)構(gòu)創(chuàng)新與輕量化

在系統(tǒng)集成層面，樣車搭載的電池包實現(xiàn)了耐高壓模組封裝。

通過取消液態(tài)電解質(zhì)及其相關(guān)的冷卻與防爆復(fù)雜構(gòu)件，電池系統(tǒng)實現(xiàn)了高度輕量化集成。

這不僅提升了整車的推重比，也為在有限底盤空間內(nèi)布置更高能量密度的電池提供了可能。

能量密度與安全性的雙重躍遷

雖然紅旗尚未公布該樣車的最終量產(chǎn)參數(shù)，但根據(jù)行業(yè)普遍技術(shù)基準(zhǔn)及紅旗研發(fā)公示信息，此次裝車的全固態(tài)電池呈現(xiàn)出以下特征：

1. 能量密度與續(xù)航預(yù)期

全固態(tài)電池的單體電芯能量密度理論上限可達(dá)400Wh/kg至500Wh/kg，遠(yuǎn)高于目前液態(tài)三元鋰電池（約250-300Wh/kg）的極限。

以天工06車型為例，在搭載傳統(tǒng)液態(tài)電池時其最高續(xù)航約為780公里。

換裝全固態(tài)電池后，在不增加電池包體積的前提下，該車型的單次充電續(xù)航里程有望突破1000公里大關(guān)。

2. “本質(zhì)安全”的實車驗證

不同于易燃的有機(jī)電解液，全固態(tài)電池采用固體材料，具備不可燃、不腐蝕、不揮發(fā)的特性。

樣車下線后將進(jìn)入嚴(yán)苛的實車驗證期，重點測試在極端高溫、劇烈碰撞以及高倍率充放電工況下的熱穩(wěn)定性。

全固態(tài)技術(shù)能從物理層面幾乎杜絕電池?zé)崾Э仄鸹鸬娘L(fēng)險。

樣車的下線并不等同于立即大規(guī)模量產(chǎn)，紅旗天工06固態(tài)樣車的出現(xiàn)，實質(zhì)上是開啟了“實驗室到生產(chǎn)線”的工程化博弈。

1. 生產(chǎn)環(huán)境的嚴(yán)苛要求

硫化物電解質(zhì)極易與空氣中的水分反應(yīng)產(chǎn)生有害氣體，這對制造車間的環(huán)境控制提出了前所未有的要求。

據(jù)了解，生產(chǎn)此類電池的干房露點需保持在-70℃以下，設(shè)備投入成本是傳統(tǒng)電池線的3-5倍。

2. 供應(yīng)鏈的成本博弈

目前全固態(tài)電池的原材料（如硫化鋰）成本依然高昂。

紅旗樣車的下線，核心任務(wù)之一是驗證其60Ah大容量電芯的良品率與生產(chǎn)節(jié)拍，尋找將目前超過2元/Wh的成本壓降至商業(yè)化水平（約0.6-0.8元/Wh）的技術(shù)路徑。